模块化早在20世纪90年代就已得到深入发展与广泛应用，其重要性和优势在多个行业中逐渐凸显。

全球乘用车领域：

作为模块化的先驱，全球乘用车行业逐步经历了平台战略、模块战略，以及模块化套件战略三大重要发展阶段。以跨产品线和产品代际重复使用零部件模块为核心目标，极大地提高了产品研发效率并降低了成本。

全球商用车领域：

以欧美领先的商用车企业为代表，其纷纷在2010年代完成了模块化转型的进程。这些企业构建了系统化的管控体系，涵盖了模块化组织、模块化流程，以及数据和IT系统等多个方面。在高度定制化且销量相对较低的商用车领域，这一转型极大地提升了研发效率，并助力企业保持了领先的利润率水平。

其他复杂离散制造业领域：

随着制造业的不断进步，全球离散制造行业也已紧跟汽车行业的步伐，实现了产品的模块化设计，如装备制造、工业机械等。模块化不仅加速了新产品的开发周期，还提升了产品的可配置性和可维护性，增强了企业的市场竞争力。

模块化在当下电动化与智能化浪潮中依然扮演着盈利目标达成的重要角色：

模块化并非一蹴而就的项目变革，而是企业长期坚守的核心执行策略。全球领先的汽车企业早已将模块化研发融入其组织与流程之中，成为不可或缺的一部分。

时至今日，在全球汽车行业电动化与智能化的变革趋势下，电动汽车材料及电池的高昂成本为各大主机厂带来了巨大的盈利压力。在此背景下，模块化研发在国际领先车企的全面盈利计划中占据了举足轻重的地位，成为其应对挑战、实现盈利的重要手段。

尽管模块化在离散制造行业中已展现出巨大的潜力，但国内不同行业在研发领域的体系化建设成熟度存在较大差异，仍有许多离散制造企业尚未采用模块化产品结构进行研发及运营。这一现状意味着这些企业将无法获取模块化所带来的巨大潜在收益，包括成本节约、效率提升以及市场响应速度的加快等。

国内乘用车领域：

与欧美汽车行业相比，国内乘用车企业在平台化方面仍存在一定差距。

目前，国内企业主要停留在下车体架构件的平台化阶段，虽然平台规划时考虑了后续衍生车型的沿用，但平台的测试验证标准及沿用车型的测试策略尚不够明确，导致后续衍生车型因平台沿用而带来的效率提升空间仍有待挖掘。此外，模块化管理大多停留在概念层面，模块的接口缺乏严格的定义，且在平台内及跨平台的沿用方面，系统化、体系化的管理普遍缺失。

随着汽车电动化和智能化的不断加速，传统乘用车主机厂面临着传统硬件变型繁多，电动化及智能化浪潮带来软件复杂度与硬件复杂度加成效应的双重挑战。如何基于模块化硬件的开发，有效降低硬件复杂度并实现软件跨平台的适配，已成为各大主机厂亟需解决的关键问题。

国内商用车领域：

相较于乘用车，国内商用车行业在研发、生产、采购、供应链、销售全价值链的体系化建设方面存在一定的差距。

由于商用车具备高度定制化的特性且市场规模远小于乘用车，导致相同配置车型的产量相对有限。在此背景下，研发及运营的高成本与产品需求的复杂性之间的矛盾尤为凸显。因此，商用车主机厂通过模块化研发以提升效率的需求更为迫切。

然而，商用车领域在向模块化研发转型时，往往面临着从产品规划到研产供销全价值链的协同挑战，以及流程组织与系统的调整难题，如何应对这些挑战，成为商用车企业在模块化转型道路上首要任务。

国内装备制造、工业机械等复杂离散制造行业领域：

与汽车行业相比，国内装备制造、工业机械等复杂离散制造行业的研发体系化基础相对薄弱，这在模块化转型及赋能过程中带来了更大的挑战，但同时也孕育着巨大的机遇。

就挑战而言，这些行业普遍面临研发流程体系不健全、研发基础能力薄弱、研发数据完整性和集成性差等短板。而模块化研发体系的有效运作恰恰需要这些基础能力的坚实支撑，因此，补齐这些短板成为了亟待解决的问题。

罗兰贝格模块化转型实施策略及方法论，助力企业实现模块化的切实落地。

罗兰贝格坚持以模块化转型的切实落地为目标，结合国内离散制造企业的研发能力现状，量身定制了符合中国企业实际情况的“T”型模块化转型实施策略。

“T” 型的纵向以研发为核心，旨在从根本上解决中国企业模块化转型流于表面、仅停留在 “纸面上”的问题，通过引入罗兰贝格的模块化平台设计方法论模型，重点聚焦于定义平台、识别模块、接口管理这三大核心问题，从而夯实模块化平台及模块管理的技术基础。

“T”型的横向则以跨价值链的协同贯通为目标，统一设计并规划覆盖产品规划、研发、采购、财务、销售等价值链业务领域的模块化转型举措，着力解决模块化管理难以走出研发部门、因跨部门掣肘导致模块化转型难以持续，最终无人负责、无人执行的问题。通过这一策略，旨在确保模块化转型在企业内部得到全面推广和持续执行。